Завод порше в лейпциге

Сегодня исполняется год со дня открытия обновленного завода Порше в Лейпциге, одного из самых современных автомобильных производств в мире. Завод Порше в Лейпциге открылся еще в 2002 году, но для того, чтобы запустить в производство кроссовер Macan, компания за два года построила новые цеха по изготовлению кузовов, окраске и сборке автомобилей. Раньше в Лейпциге собирали Cayenne и Panamera из готовых кузовов, которые приезжали по железной дороге из Словакии, а теперь делают еще и Macan, только уже вместе со сборкой кузовов на месте.

1. Так устроен завод в Лейпциге. Здесь в сутки производят 650 автомобилей моделей Macan, Cayenne и Panamera.

4. На участках, где работают роботы, людей практически нет. Только несколько человек контролируют работу линии и подготавливают крупные детали для подачи на сварку.

9. Рабочие появляются уже на этапе сборки кузовных деталей перед покраской.

10. Paint Shop — цех, где красят кузова. Здесь тоже все роботизировано.

13. Окончательная доводка покраски кузова. Несколько десятков человек внимательно вглядываются в каждый изгиб кузова автомобиля, что-то полируют ручными машинами.

15. Assembly Line — здесь собирают все три модели: Macan, Cayenne, Panamera.

16. На этом участке внутрь кузова помещают приборную панель. Это такая совершенно восхитительная операция, наблюдать за которой одно удовольствие.

17. Панель в сборе находится на монтажной тележке, отсюда ее забирает рабочий с помощью робота.

19. Приборная панель входит в кузов, робот аккуратно ставит ее на место.

20. Окончательный монтаж.

21. Монтаж элементов салона.

23. Монтаж дверей с помощью робота-манипулятора.

24. Подготовка двигателей к установке вместе с трансмиссией и коробкой передач.

25. Шасси целиком устанавливается на роботизированной платформе, которая сама движется к линии с кузовами.

26. Вот это место, где происходит важнейший процесс т.н. «свадьбы» — соединения кузова с шасси, трансмиссией, коробкой передач и силовой установкой. Здесь появляется автомобиль.

27. Завод в Лейпциге «безбумажный» — во время сборки автомобилей не используются бумажные носители для определения комплектации. На стекло задней двери вешается датчик, который сообщает сборщику всю необходимую информацию.

28. Установка колес.

30. Участок заключительного тестирования собранных автомобилей.

32. И вот он, первый вздох только что родившегося автомобиля великой марки. Место для ключа зажигания по традиции слева от рулевой колонки. Так было у всех спортивных автомобилей, участвующих в гонке «24 часа Ле-Мана» — ключ слева, чтобы гонщик, экономя время, успевал завести машину еще до того, как сел в нее.

33. Административные помещения завода выглядят вот так.

34. Столовая для сотрудников.

35. Чтобы хорошо работать, нужно хорошо питаться. Столовая на заводе отменная по качеству и дешевая (половину оплачивает администрация).

38. Когда я уезжал, к проходной шла первая смена рабочих. Эти люди делают одни из лучших в мире автомобилей.

Ехал домой и думал какое невероятное уважение вызывает этот немецкий подход к техническому творчеству, труду, порядку, дисциплине. Поэтому у немцев и получаются настоящие автомобили, а не ведра с гайками.

В отличие от производства в Штутгарте-Цуффенхаузене завод в Лейпциге изначально предназначался для посещения клиентами. Он оснащен всем необходимым оборудованием, в частности, имеет трассу для обкатки автомобилей, испытательную трассу, а также участок для тренингов по безопасному вождению. При проведении экскурсий на этих трассах проходят показательные испытания предоставленных компанией автомобилей, при этом возникают определенные расходы, связанные с техническим обслуживанием, которые должны быть компенсированы. По этой причине расходы на проведение экскурсий по заводу Лейпцига увеличиваются и уже не могут в полном объеме идти за счет центральной администрации клуба . Мы предлагаем Вам четыре различных тура с посещением завода в Лейпциге:

Тур 1

Для членов клуба посещение завода без участия в программе вождения является бесплатным. Этот тур включает в себя:

• Приветствие в Центре по обслуживанию клиентов
• Экскурсию по производству
• Экскурсию по зданию Центра по обслуживанию клиентов с осмотром пунктов управления испытательными участками, посещением музея старинных автомобилей и показом кинофильма
• Обед в ресторане Центра по обслуживанию клиентов
• Приглашение на ужин
• По желанию – проезд на такси (платно)

Продолжительность тура:
3–3,5 часа, включая обед

Стоимость тура:
для членов клуба — бесплатно

Тур 2

Посещение завода с участием в программе вождения по дорогам с покрытием является для членов клуба платным. Этот тур включает в себя:

• Все модули тура 1 (без проезда на такси)
• Кроме того, после обеда Вы получите в свое распоряжение на целый час 10 автомобилей модели . В сопровождении инструктора Вы сможете самостоятельно прокатиться по трассе для обкатки и испытательной трассе.
• Приглашение на ужин

Продолжительность тура:
Прибл. 4 часа, включая обед

Стоимость тура:
4540 евро. Для группы из 40 человек это соответствует сумме 113,5 евро на одного участника.

Тур 3

Посещение завода с участием в программе вождения по бездорожью является для членов клуба платным. Этот тур включает в себя:

• Все модули тура 1 (без проезда на такси)
• Кроме того, после обеда Вы получите в свое распоряжение на два часа 10 автомобилей модели . В сопровождении инструктора Вы сможете самостоятельно прокатиться по трассе в условиях бездорожья.
• Приглашение на ужин

Продолжительность тура:
Прибл. 5 часов, включая обед

Стоимость тура:5815 евро. Для группы из 40 человек это соответствует сумме 145,37 евро на одного участника.

Тур 4

Посещение завода с участием во всей программе вождения является для членов клуба платным. Этот тур включает в себя:

• Все модули тура 1 (без проезда на такси)
• Кроме того, после обеда Вы на два часа получите в свое распоряжение 10 автомобилей модели . Поделившись на две группы, в сопровождении двух инструкторов Вы сможете самостоятельно прокатиться по трассе для обкатки, испытательной трассе, а также в условиях бездорожья.
• Приглашение на ужин

Продолжительность тура:
Прибл. 6 часов, включая обед

Стоимость тура:
10915 евро. Для группы из 40 человек это соответствует сумме 272,87 евро на одного участника.

Читайте также:  Требования к покрасочным камерам

Если Вы желаете поближе познакомиться с устройством завода в Лейпциге или принять участие в более сложных тренингах по вождению, Вы можете обратиться в Travel Club, школу Sport Driving School или получить соответствующую информацию у дилера . Вы также можете зарезервировать помещения для проведения мероприятий в Центре по обслуживанию клиентов либо забронировать трассу обкатки, испытательную трассу или трассу движения в условиях бездорожья на время следующих мероприятий Клуба.

Вы можете сохранить вложенный PDF-файл у себя на компьютере, либо распечатать его и заполнить на английском или немецком языке.

Factory visit registration form

Данный бланк необходимо выслать или отправить по факсу на следующий адрес:

Компания Dr. Ing. h.c. F. AG
Администрация клуба
straße 15 -19
D 71634 Ludwigsburg
Ответ по факсу: +49 (0) 711 911 — 78989

Да и вообще, Вам обязательно нужно посетить город Лейпциг. Ведь Лейпциг – это не только город выставок, здесь Вы сможете увидеть многочисленные достопримечательности и насладиться культурными мероприятиями на высшем уровне. К примеру, Вы побываете в знаменитом погребке Ауэрбаха, где Вольфганг Гете писал своего «Фауста». Поклонники классической музыки побывают в местах, где творил великий Иоганн Себастиан Бах. Здесь они не только окунуться в историю великого композитора, но и получат эстетическое удовольствие от архитектурной красоты зданий. Нельзя обойти вниманием и ратушу, построенную в стиле ренессанс, и постройки эпохи грюндерства в квартале Вальдштрасенфиртель. Прогулявшись по Лейпцигу, утопающему в зелени парков и газонов, отдайте дань традиции и загляните в одно из многочисленных городских кафе. Если кто-нибудь будет рассказывать Вам об удивительной Лейпцигской смеси, знайте, он имеет в виду не многогранный культурный облик города, а овощное блюдо местной кухни, ставшее знаменитым еще в XVIII веке.

Однако решится на путешествие можно не только ради самого Лейпцига, но и ради живописнейших городских окрестностей. Если у Вас будет достаточно времени, Вы сможете, например, совершить поездку в город Мейсен, расположенный в центре самых северных винодельческих областей Германии и приобретший мировую славу благодаря производству великолепного фарфора. Или же Вы сможете посетить Дрезден, столицу вольного государства Саксонии, и погрузиться в атмосферу одного из самых значительных европейских городов культуры с его бесценными архитектурными памятниками и собраниями произведений искусств. А, может быть, Вы захотите проехаться по Романской дороге и посетить многочисленные замки и исторические руины, расположенные на всем ее протяжении.

Клуб с радостью поможет Вам при составлении программы тура, а также зарезервирует для Вас номера в гостиницах и столики в ресторанах.

К этой марке я отношусь предвзято: мне действительно интересно все, что касается автомобилей Porsche, — от славного спортивного прошлого и настоящего до технологий и дизайнерских решений, которые используются при создании этих быстрых и красивых машин. И в этом нет ничего удивительного — даже о столь обыденной теме, как производство, люди из Porsche могут рассказывать увлекательно, не скрывая собственной гордости

НЕ ЗАВОДОМ ЕДИНЫМ

На заводе Porsche в Лейпциге мне уже доводилось бывать, но каждый раз я узнавал что-то новое. Так было и на этот раз. Но для начала я был не прочь оживить воспоминания — так проще оценить те изменения, которые про изошли на заводе за несколько последних лет. 18 лет назад компания Porsche AG приняла решение именно здесь, в Саксонии, построить новую производственную площадку. Причин, по которым выбор был сделан в пользу Лейпцига, было множество, но в первую очередь сами представители марки говорят, что Саксония просто дышит 100-летней историей немецкого автопрома — здесь выпускался Horch, здесь, в конце концов, колыбель легендарной гоночной «конюшни» Auto Union.

Но это эмоции, а выбор делался весьма и весьма взвешенно — в тендере на право принять новый завод Porsche участвовало 17 городов. Кроме того, район Лейпцига имеет идеальную инфраструктуру для крупного производства: развитая сеть автобанов, аэропорт, наличие квалифицированной рабочей силы и потенциальных поставщиков… Первый камень в строительство новой площадки был заложен в феврале 2000 года, а старт производства на заводе Porsche в Лейпциге датирован 2002 годом, и первой производимой здесь моделью стала Cayenne.

Понятно, что мощности завода были довольно скромными: 270 сотрудников, 25 000 автомобилей… Но зато на фоне тех производственных успехов нынешнее производство Porsche Leipzig GmbH действительно впечатляет: на предприятии, которое сегодня выпускает модели Cayenne, Macan и Panamera, трудятся 5000 человек, а его мощности ежегодно позволяют выпускать 150 000 автомобилей, что составляет две трети всего производства компании Porsche. Но главное не только в этом. Уникальность Porsche Leipzig GmbH состоит в том, что эта площадка не ограничена лишь заводом — это настоящий центр коммуникаций производителей спорткаров и их клиентов. И о том, насколько такая структура востребована, говорят цифры: за год этот центр привлекает внимание 40 000 посетителей! Для клиентов, многие из которых приезжают сюда для получения автомобилей прямо с завода, здесь существует целый ряд программ, включающих экскурсии, тесты разных уровней на гоночном треке и на внедорожных участках, а восстановить силы можно в «поршевском» ресторане с отменной кухней.

В заключение специальных программ клиенту торжественно вручаются ключи от его новенького автомобиля. Я готов подтвердить, что интерес к клиентским программам Porsche большой, причем не только в Европе, но и в России. Во всяком случае, после моей первой поездки на завод в Лейпциге и последующего рассказа об увиденном друзьям, пара-тройка из них всерьез задумались о поездке в Саксонию.

В кузовном цехе царствуют роботы

КАК ВСЕ НАЧИНАЛОСЬ

Запуск новых моделей нередко требует особых решений и новых подходов. В случае с запуском модели Cayenne инновации были во всем, включая и саму модель с необычной для Porsche концепцией. Но главная проблема заключалась в том, что производственные мощности концерна уже не могли обеспечить выпуск принципиально новых моделей. Два производственных блока общей площадью 19 000 м 2 — с этих площадок началось производство новой модели. Вернее, работа линии окончательной сборки, куда автомобили Porsche Cayenne попадали после окраски и предварительной сборки на заводе Volkswagen в Братиславе.

Это было стратегическим решением: с запуском Cayenne компания шла на определенный риск, и поэтому было решено начать с небольшой партии, в то время как завод полного цикла предполагает выпуск не менее 100 000 автомобилей в год. Кузова из Братиславы в Лейпциг отправлялись по железной дороге. Железнодорожная станция на территории завода и сегодня работает в активном режиме. Из Братиславы в Лейпциг приходят кузова Cayenne, а 2/3 произведенной на заводе продукции отправляется клиентам также по железной дороге. Несмотря на опасения, модель Cayenne явно пришлась ко двору, но большой спрос на нее потребовал расширения производства. А для запуска новых моделей вновь понадобилось увеличение заводских площадей.

Читайте также:  Не работает магнитола хендай акцент

Таким образом, с момента запуска завода его реорганизация и расширение происходили четыре раза. В 2009 году в Лейпциге было запущено производство Porsche Panamera. И если изначально кузова изготавливались на заводе Volkswagen в Ганновере, а затем для предварительной и окончательной сборки отправлялись в Лейпциг, то вскоре здесь появились собственные кузовной, площадью 56 000 м 2 , и окрасочный цеха. На этот проект было потрачено 500 млн евро (всего же в строительство завода компания Porsche инвестировала около 1,3 млрд евро). В 2013 году в Лейпциге началось производство Porsche Macan — это вторая модель, которая полностью (за исключением штамповки кузовных деталей) производится на этом заводе. С моделью Macan было связано самое крупное расширение завода, причем, с учетом запуска кузовного и покрасочного цеха, на это ушло всего два года. Сегодня территория завода занимает 350 000 м 2 , и работают на нем 4100 сотрудников (непосредственно на производстве — 2600 человек). И если первоначально на заводе производилось 90 автомобилей Porsche Cayenne в день, то сегодня — более 600.

И все-таки сборка автомобилей Porsche — сродни искусству. А создавать шедевры дано только человеку

Даже на сборочном конвейере у Porsche все красиво

КОНВЕЙЕР ОСОБОГО НАЗНАЧЕНИЯ

Внешне сборка автомобилей Porsche выглядит вполне обыденно: сотрудник берет нужную деталь и устанавливает ее в нужное место. Над каждым рабочим постом экран с информацией по заказу — закончив операцию, сотрудник подтверждает готовность этого производственного процесса. И это не формальность, а вполне документальное подтверждение операции, данные о которой будут храниться 10 лет. Аналогичные данные по конкретному заказу есть и у сотрудников логистического центра. Поэтому к каждому рабочему посту в автоматическом режиме подъезжают тележки с тем набором деталей, который необходим именно на этот автомобиль.

Вообще, оптимизация производства является важнейшей составляющей на заводе в Лейпциге. Хорошим примером может стать работа логистического центра. Здесь нет огромного склада комплектующих — в среднем время хранения занимает 17 часов. Поставки тоже максимально оптимизированы: по всему миру у Porsche около 700 поставщиков, но 90 % из них находятся в Европе, а 25 % европейских поставщиков расположены в радиусе 80 км от Лейпцига. Так что в большом складе надобности просто нет.

На линии конечной сборки «вперемешку» двигаются все три модели. Производство настолько гибкое, что позволяет одновременно собирать на одной линии автомобили не только разных моделей, но и сообразно конкретному по комплектации заказу — от расположения руля до различных опций. Вот участок сборки салона кокпита, и сопровождающий меня гид с улыбкой интересуется: могу ли я предположить, сколько различных вариантов кокпита могут иметь в своих гаммах модели Porsche? Чувствуя подвох, называю достаточно большое число, в которое и сам не верю. Называю — и ошибаюсь на… несколько порядков. «Если учесть все комбинации опций, то на каждую модель у нас один миллион вариантов», — с гордостью говорит гид. Вот параллельно с движущимися на конвейере автомобилями перемещаются огромные сумки разных цветов, в которых уложены жгуты проводов. Каждая сумка индивидуальна для каждого конкретного автомобиля — универсальных жгутов нет даже в рамках одной модели. Интересно, что длина жгутов наглядно показывает, насколько быстро меняется электроника автомобилей и активность, с которой внедряются в них цифровые системы. В новой модели Panamera суммарная длина проводов жгута больше четырех километров, а длина проводов в жгуте предыдущей модели не превышала трех километров.

А двигатели? В целом в производимые здесь автомобили Porsche встраиваются 20 различных двигателей: от 4-цилиндровых мощностью 252 л. с. до 8-цилиндровых 570-сильных битурбо. Дизельные, бензиновые… А еще есть три гибридные модели, самая мощная из которых Panamera Turbo S, суммарная мощность агрегатов которой 680 л. с. Бензиновые двигатели приходят с головного завода Porsche, расположенного в Штутгарте, а дизельные двигатели и ДВС для гибридов поставляются в рамках сотрудничества с компанией Audi. Причем двигатели поставляются в строго определенной последовательности, поэтому для их хранения не нужно ни склада, ни какой-либо буферной зоны. И если на большинстве автомобильных производств гордятся высоким уровнем автоматизации производства, то на заводе Porsche всегда подчеркивают высокий процент операций с ручной сборкой. Это отнюдь не противоречит тому факту, что этот завод действительно один из самых современных — здесь используется более 1000 роботов, а, к примеру, в кузовном цехе уровень автоматизации составляет 95 %. Вопрос о том, кто делает работу лучше — робот или человек, здесь не стоит, но то, что целый ряд операций человек сделает более качественно, сомнению не подвергается. Кроме того, сотрудник при установке детали на автомобиль в очередной раз проверяет качество той самой детали. Но если сотрудник видит брак, то ему приходится останавливать конвейер? И разве это не сказывается на «выполнении заводского плана»? Ничего страшного, уверяют сотрудники завода, — конвейер может останавливаться 10–15 раз за смену, но с учетом того, что объемы производства здесь невелики, подобные остановки большого значения не имеют, а вот качество продукции должно быть стопроцентным.

На треке проходят испытания вышедших с завода автомобилей и организуются программы для клиентов

НОВЫЙ СТАНДАРТ КАЧЕСТВА

Согласитесь, странно услышать, что на заводе Porsche постоянно работают над все новыми и новыми системами оценки качества: после экскурсии по цехам создается впечатление, что с конвейера сходит просто идеальная продукция. «Речь идет не о повышении уровня качества — оно должно быть безупречным, — поправляет меня Андреас Шмидт, директор открытого в прошлом году подразделения по управлению качеством. — Наша задача разработать и внедрить абсолютно новые процессы контроля качества. Для реализации этого процесса, который должен стать стандартом для наших автомобилей, и был создан наш отдел. Общая площадь подразделения — 6000 м 2 плюс пилотный отдел, в котором мы занимаемся предсерийными образцами».

Читайте также:  Двигатели на газель модификации

Если говорить об оценке качества сошедшего с конвейера автомобиля, то это лишь видимая часть айсберга, а все начинается с качества деталей, получаемых от поставщиков. «В салоне автомобиля используется порядка 750 деталей, и для квалификации каждой из них может потребоваться 10–15 кругов переговоров с поставщиком до того момента, когда качество детали нас устроит и она будет устанавливаться на автомобиль. Весь процесс может занимать полтора-два года», — продолжает рассказ Андреас Шмидт. Особенно строгим проверкам подвергаются автомобили на стадии предсерийного производства — здесь 200 машин проходят стопроцентную проверку, от величины кузовных зазоров (в допуске лишь полмиллиметра) до качества соединения проводов и момента затяжки резьбовых соединений. На этапе серийного производства углубленные проверки продолжаются: ежедневно один автомобиль проходит такую проверку. Но есть еще и специальный отдел аудита, который проверяет 10 % от дневного выпуска автомобилей, включая проверку функционирования всех систем.

В цехе окраски работает самое современное оборудование, но тем не менее уровень контроля высочайший

На стапеле отдела по управлению качеством испещренный маркерами кузов Panamera Sport Turismo — модели, запускаемой в серийное производство. «Обратите внимание, все зазоры не превышают 0,2 мм, что при допусках в 0,5 мм полностью соответствует необходимому уровню качества. Но в самом начале работы над этой моделью присутствовали отклонения от тех размеров, которые допускаются нашими стандартами. Обычно процесс доводки продолжается полтора-два года», — говорит Андреас Шмидт. Но это все в лабораторных условиях, где отсканированный кузов сравнивается с идеальной 3D-моделью, после чего продолжается доводка.

А как же на производстве? Все примерно так же: в кузовном цехе 11 постов проверки качества, и контроль ведется постоянно — от первого подготовленного к сварке металлического щита до готового кузова. Все измерительные стенды включены в единую систему, что позволяет специалистам по контролю качества сразу увидеть сигнал об ошибке и вовремя принять меры. А вот еще стенд: на абстрактном идеальном кузове проходят испытания и квалификацию все детали, которые будут использованы в будущих моделях. Таким образом, функциональность большинства систем автомобиля можно проверить еще до того момента, когда его кузов будет реализован в металле. К примеру, для новой Porsche Panamera существует 2500 вариантов сидений, которые доступны к заказам. Но каждый из этих вариантов должен пройти обязательную квалификацию, чтобы соответствовать уровню Porsche. Кнопки, клавиши, тумблеры — все, что вращается, включается и нажимается, проверяется не только с точки зрения функциональности, но даже на предмет тактильных ощущений. И, конечно же, каждый автомобиль проходит тщательную проверку перед его передачей клиенту: от контроля технологических жидкостей до испытаний на треке и дорогах общего пользования. После возвращения автомобиля с теста проверяются герметичность кузова, соединения проводов и патрубков, осмотр машины в статике. Специалисты по контролю обращают внимание даже на звуки, которые издают замки ремней безопасности при пристегивании или двери при их закрывании. «Попадание» цвета зеркал в цвет кузова, еще раз зазоры кузовных панелей (даже не с точки зрения эстетики, а чтобы они не вызывали завихрений воздуха при движении), качество материалов салона — в Porsche все должно быть прекрасно. В результате проверок составляется акт и передается специальному органу, в который входят сотрудники различных отделов.

«Выверенные до мил лиметра зазоры» — это не для Porsche — допуски здесь куда меньше

Этот тест называют «Оптическим отпечатком пальца»

А здесь проходят проверку комплектующие перед поставкой на конвейер

С ЗАВОДА — НА ТРЕК

Кольцевая трасса, построенная по всем канонам «гоночного» дизайна, имеет общую длину 5900 метров, и в ее архитектуру включены повороты, копирующие геометрию самых известных автодромов мира. Обычно трасса разделена на две части — одна отведена для работы с клиентами, а на второй тестируются автомобили, сошедшие с заводского конвейера. Для тех клиентов, которые остановили свой выбор на моделях Cayenne или Macan, подготовлена своя внедорожная трасса протяженностью 6 км. Интересно, что участки бездорожья проложены по «историческим местам»: здесь в конце позапрошлого века располагался полигон, на котором проходили военные учения. Вообще, в Porsche AG трепетно относятся к природоохранным мероприятиям: на территории завода есть настоящий оазис живой природы, где в естественных условиях пасутся животные.

НЕ СТОЯТЬ НА МЕСТЕ

Сегодня в подразделении управления контролем качества находятся на рассмотрении более десятка проектов, которые позволят улучшить процесс контроля, и Андреас Шмидт продемонстрировал три новинки.

Первую здесь называют «Оптическим отпечатком пальца», и разрабатывалась она фирмой, подготовившей прототип по заказу страховой компании. Автомобиль помещается в световую кабину, где два оптических модуля освещают его кузов под разными углами и одновременно происходит фотографирование. Этот метод был разработан для контроля кузовов автомобилей, пострадавших от града, а на заводе он будет использован для оценки качества кузова и позволяет определить до 70 видов дефектов. Уже есть идея развития этого проекта: при обнаружении дефекта автомобиль будет автоматически перемещаться в соответствующее подразделение завода.

Есть и инновация под названием «Акустический отпечаток пальца», позволяющая определить звуковые колебания, выходящие за пределы допустимых, источники которых трудно обнаружить не инструментальным путем. Перед дорожным тестом на автомобиль устанавливается акустическая измерительная система и запускается компьютерная программа. На прямых участках шоссе фиксируются шумы ветра и двигателя, на неровных участках — дребезжание. Превышение акустического баланса отмечается красным цветом. В это же время снимается телеметрия двигателя, трансмиссии и т. п., что позволяет определить, в какой именно момент происходит изменение звука. Все данные затем передаются на завод. А вот еще одна разработка, позволяющая в трехмерном изображении определить ошибку (в данном случае это разнородность толщины стекла фары, но можно, к примеру, определить и разнородность в нанесении лакокрасочного покрытия) и тут же передать картинку как в соответствующее подразделение завода, так и поставщику, независимо от того, на каком расстоянии от завода он находится. Пока на детали устанавливается маркер, определяющий зону исследования, но в будущем измерения будут проходить непосредственно по контуру детали.

Источник: autobryansk.info