Зил 130 ремонтный размер

Зил самосвал

Компрессор ЗИЛ-130

Причинами поломки компрессора бывает появление шума и стука, появление масла в конденсате сливаемом в воздушных баллонах. Это признаки изношенных поршневых колец.

Компрессор ЗИЛ-130

Рекомендации по ремонту компрессора

Блок-картер. В процессе эксплуатации на картере компрессора могут появиться трещины и сколы. При наличии трещин на стенках Картера его следует заменить. Небольшие трещины на фланце крепления картера к двигателю, захватывающие не более одного отверстия под болт крепления, допускается заваривать или наплавлять.

Проверка размеров цилиндров блока компрессора должна производиться индикатором размером 50…75 мм. Замерять цилиндры следует в двух взаимно перпендикулярных направлениях: вдоль оси коленчатого вала и перпендикулярно к ней, а также в двух поясах верхней и нижней частях цилиндра.

Компрессор ЗИЛ-130

При ремонте цилиндры растачивают с последующим хонингованием под один из двух ремонтных размеров. Нецилиндричность отремонтированных цилиндров допускается в пределах не более 0,03 мм.

Герметичность блока цилиндров проверяется сжатым воздухом под давлением 1 МПа (10 кг/см) в водяной ванне. Появление пузырьков воздуха указывает на негерметичность.

Разъемные плоскости блока не должны иметь забоин. Неплоскостность допускается не более 0,04 мм. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить под лекальной линейкой, установленной на плоскости блока.

Выпрессовка коленчатого вала

Поршни.

Подбор поршней по цилиндрам производится с зазором между стенкой цилиндра и поршнем 0,03…0,09 мм. При этом поршень, вставленный в цилиндр вместе со щупом толщиной 0,03 мм, должен перемещаться при нажатии большим пальцем, а со щупом — 0,09 мм должен заклинивать.

Размеры поршней

Для отличия поршней ремонтных размеров на днище поршня выбита цифра +0,4 или +0‚8, по которой определяют ремонтный размер. На поршне номинального размера метка не ставится. Номинальный и ремонтный размеры поршней

Поршень компрессора

Поршневые кольца

. Поршневые кольца подбирают по упругости и по зазору в замке. Упругость колец (при сжатии до зазора в замке 0,2…0‚4 мм) Для всех колец должна быть 20…40 Н (2,0…4‚0 кгс). Способ проверки поршневых колец на упругость для компрессора аналогичен проверке поршневых колец на упругость для двигателя.

Размеры поршневых колец

Для определения зазора в стыке надо установить поршневое кольцо в цилиндр на расстоянии 10…15 мм от верхней кромки цилиндра и проверить зазор в стыке кольца щупом аналогично проверке для колец двигателя. Зазор в стыке кольца должен быть 0, 2… .0, 4 мм

При подборе поршневых колец одновременно проверяется их прилегание к стенкам цилиндра. Зазор между стенками цилиндра и кольцом на Юге, располагающейся на 30° от концов стыка, не допускается. Допускается просвет до 0,03мм на суммарной дуге до 90°.

Поршневые кольца подбирают по канавкам поршня, в которых кольца должны свободно перемещаться без заклинивания. Зазор между канавкой и компрессионным кольцом по

высоте должен быть в пределах 0,035…0‚072 мм, а маслосъемным — 0,035…0‚08 мм.

Поршневые пальцы.

Для облегчения подбора пальцев отверстия поршня и поршневые пальцы рассортированы на четыре группы через 0,003 мм и маркируются краской разных цветов.

Нецилиндричность поршневого пальца допускается не более 0, 0015 мм.

Размеры поршневых пальцев

Коленчатый вал.

В случае износа шариковые подшипники следует спрессовать и заменить другими.

Шейки коленчатого вала проверяют на износ с помощью микрометра размером 25…50 мм.

При износе шатунных шеек вала более 0,05 мм надо перешлифовать шейки под ремонтный размер или заменить коленчатый вал. Номинальный и ремонтные размеры приведены в табл. 8—2.

При ремонте масляный канал коленчатого вала должен быть прочищен и продут сжатым воздухом.

Шатун.

При большом износе верхней головки шатуна надо развернуть отверстие до диаметра 14,000…14,019 и запрессовать ремонтную втулку.

Размеры шатунов

Посадка втулки в отверстие шатуна производится с натягом 0,062…0‚1 15 мм. После запрессовки втулки в ней должно быть просверлено смазочное отверстие. Отверстие втулки под палец подгоняется разверткой по диаметру поршневого пальца так, чтобы в сопряжении пальца со втулкой был обеспечен зазор 0,004…0,010 мм. Подобранный поршневой палец от усилия пальца руки должен плотно входить в отверстие верхней головки шатуна.

Шатун

По диаметру отверстия верхней головки шатуна; шатуны разбивают на пять групп (см. табл.8—5) через 0,003 мм и маркируют нанесением краски. Шатуны с поршневыми пальцами подбираются одной группы. Допускается устанавливать пальцы соседней группы. При ремонте в нижнюю головку шатуна компрессора устанавливают тонкостенные вкладыши, залитые антифрикционным сплавом АМ01-20. Маркировка уменьшенных ремонтных вкладышей на 0,3 мм или 0,6 мм нанесена на стальной поверхности вкладыша. Вкладыши номинальных размеров маркировки не имеют.

Допускается непараллельность осей верхней и нижней головок не более 0,1 мм на длинне 100 мм. В случае необходимости шатун надо править.

При замене шатунов надо проверить их по массе. Разница в массе шатунов для одного комплекта не должна быть более 5 г.

Головка блока цилиндров.

Головка блока цилиндров должна быть проверена на герметичность и коробление. Герметичность воздушной полости проверяется сжатым воздухом под давлением МПа (10 кгс/см).

Разъемная плоскость головки не должна иметь забоин и коробления. Неплоскостность допускается не более 0,05 мм. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить под лекальной линейкой, установленной на плоскости головки.

Головка блока цилиндров

Задние крышки картера.

Биение торца крышки по месту сопряжения с уплотнителем допускается не более 0,06 мм.

Торец крышки должен плотно прилегать к конусной части уплотнителя задней крышки. При наличии трещин или износа трущихся поверхностей крышки и уплотнителя их следует заменить.

Шкив. При наличии трещин и сколов шкив следует заменить. Перед установкой на компрессор надо проверить балансировку шкива. Балансировать шкив статически. Допустимый дисбаланс шкива компрессора 0,5 Нам (50 г-см).

Сборка узлов компрессора

Сборка узлов компрессора должна производиться в условиях, исключающих попадание грязи и пыли на собираемые детали.

Перед сборкой детали компрессора должны быть тщательно промыты в обезжиривающем растворе и высушены.

Ввертывание штуцеров и пробок компрессора рекомендуется производить с клеем АК-20. Уплотнительные прокладки, кроме прокладки головки блока цилиндров рекомендуется смазывать резиновой смолой … другими герметиками.

Установка подшипников коленчатого вала.

Напрессовать подшипники на коренные шейки вала с помощью оправки модели И 806.04.002 и молотка. Посадка подшипников на шейки вала должна быть выполнена в пределах натяга 0,002…0‚030 мм.

Проверка радиальном зазора шатунных подшипников.

Закрепить коленчатый вал в тиски. Установить шатун на шейку вала и закрепить его болтами с гайками (момент затяжки 16…18 Н-м (1,6…|,8 кгс.м). При этом шатун должен свободно вращаться на шейке вала от руки с одинаковым усилием в любом положении. Зазор между шейкой вала и подшипником шатуна в этом случае должен находиться в пределах 0,026…0,076 мм`.

Сборка поршня с шатуном и кольцами.

При соединении поршня с шатуном надо поршневой палец смазать чистым маслом, применяемым для двигатели.

Посадка поршневого пальца в отверстие поршня производится в соответствии с разбивкой на группы.

После запрессовки в отверстия поршня поршневого пальца с помощью оправки модели И 2306.04.00! установить стопорные кольца.

Установить поршневые кольца на поршень компрессора. Установка колец на поршень компрессора производится так же как на поршень двигателя, с помощью специального приспособления. Верхние компрессионные кольца устанавливаются на поршень внутренней выточкой вверх, нижние (скребковые) — наружной выточкой вниз. Замки колец устанавливают в разные стороны по окружности под углом 1200.

Сборка головки цилиндров.

Закрепить головку в тиски. Ввернуть в гнезда головки седла 7 (рис.8-22) с помощью квадратного ключа, подложив под них прокладки 8. Установить на седла выпускные (нагнетательные) клапаны 5, а на клапаны — пружины 4. Надеть на пробки 3 прокладки 2 и ввернуть пробки в гнезда головки. Затем закрепить их баллонным ключом, вставив в отверстие ключа вороток.

Головка цилиндров компрессора

Ввернуть в головку угольник отвода жидкости, штуцер отвода сжатого воздуха и заглушку.

Сборка блока-картера.

Если втулки | (рис.8-1 1) плунжера выпрессовывались, их следует запрессовать в отверстие блока с натягом 0,045…0,115 мм. При этом необходимо выдерживать размер 35,0 мм от разъема блока до втулки. Запрессовать в отверстие блока седла 10 клапанов натягом 0,02!…0,О75 мм до упора в заплечики отверстий с помощью оправки модели И 806.04.003. Установить направляющие 7 впускных клапанов.

Читайте также  Ford mondeo 2005 отзывы

Читайте также:  Расшифровка панели приборов газель бизнес

Вставить в отверстия втулок плунжеры 4, предварительно надев на них уплотнительные кольца 3. Вставить в плунжер один шток 6 в сборе с гнездом 5. Установить коромысло одним концом на выступ гнезда штока и, одновременно вставив второй шток, установить другой конец коромысла выступ второго штока. Вставить в отверстие блока направляющую пружины коромысла. Установить пружину коромысла при помощи отвертки.

Блок-картер компрессора

Установить и закрепить штуцер в отверстие блока. Ввернуть шпильки в блок, если они вывертывались при разборке. Поставить блок-картер на плиту передней стороной вниз

Установить вертикально коленчатый вал 0 подшипниками, направляя передний подшипник через гнездо заднего подшипника. Нажимая одной рукой на рукоятку пресса и поддерживая второй рукой вал, запрессовать подшипники гнезда картера в сборе с валом. Для установки коленчатого

вала можно использовать также комплект приспособлений модели И 806.04.100.

Установка поршней.

Отвернуть гайки и снять крышки шатунов. Проверить установку колец на поршне и расположить замки колец под углом 120° по окружности. Для установки поршня в сборе с кольцами и шатуном в цилиндр надо вывести стяжной винт З (рис.8-12) приспособления из прорези упора 5, надеть хомут 1 на кольца поршня, снова завести стяжной винт в прорезь и, вращая его, сжать кольца так, чтобы они расположились в канавках заподлицо с поверхностью поршня.

Установка поршней

После этого смазать цилиндр маслом и вставить юбку поршня в цилиндр и, слегка постукивая по днищу поршня деревянным или резиновым молотком, дослать поршень в цилиндр компрессора до конца, направив подшипник на шейку вала. Таким же путем установить другой поршень в цилиндр компрессора. Установить крышки шатунов с вкладышами, усыновить замочные шайбы и навернуть гайки на шатунные болты. Затянуть их моментом 16…18 Н-м 1,6…1‚8 кгсм.

Стопорение гайки осуществляется отгибкой среднего уса замочной шайбы на крышу шатуна и одного из крайних усов на совпадающую грань гайки. Направление отгибки третьего уса- безразлично.

Для установки поршней можно пользоваться также оправкой модели И 803.00.004.

Оправка для установки поршня

Устиновка головки цилиндров.

Установить впускные клапаны на седла блока, положить прокладку головки на разъемную плоскость цилиндров, вставить пружины впускных клапанов.

Установить головку блока, одновременно придерживая пружины впускных клапанов, навернуть гайки на шпильки блока и закрепить головку гайками с помощью углового торцового или накидного ключа. Момент затяжки 12… .16 Н .м ( 12… .| ‚6 кгс. м).

Установить на блок с прокладкой патрубок подвода воздуха и закрепить его болтами.

Установка крышек компрессора.

Запрессовать резиновую манжету в гнездо передней крышки ‹: помощью оправки и молотка, заложить в нее консистентную смазку, установив крышку прокладкой на разъемную плоскость блока и закрепить ее ботами, подложив пружинную шайбы под головки болтов.

Перед установкой задней крышки надо поставить пружину уплотнителя в гнездо коленчатого вала, установив ее конец в отверстие вала. Вставить уплотнитель в гнездо, соединив его с пружиной. Установить крышку ‹: прокладкой и закрепить ее болтами, подложив пружинные шайбы под головки болтов. Ввернуть в крышку штуцер подвода масла в компрессор.

Установка шкива компрессора.

Установить шпонку в паз вала с помощью молотка, установить шкив на конус переднего конца коленчатого вала, направив прорезь шкива на шпонку. Навернуть гайку, запрессовывая шкив на конус до упора, затем зашплинтовать гайку.

Установка нижней крышки кронштейна.

Закрепить компрессор в тиски, чтобы при валочная плоскость картера была направлена вверх. Положить прокладку на плоскость картера, установить крышку на картер, завернуть четыре болта, подложив под головки пружинные шайбы, и закрепить

Закончив сборку компрессора, надо проверить его работу на специальном стенде (рис.8—13) или на двигателе.

Испытание компрессора

При испытании компрессора на стенде частота вращения вала компрессора должна быть 1800…2000 мин. К компрессору должно быть подведено масло И20А, ГОСТ 20799-75

под давлением 0,25…0‚30 МПа (2,5…3,О кгс/см2), температура масла 35…50 °С.

Компрессор рекомендуется обкатать на холостых оборотах в течение пяти минут. В процессе обкатки следует убедиться в отсутствии течи масла, перегрева подшипников и в отсутствии стука поршней, пальцев и выпускных клапанов.

При 800…2000 мин коленчатого вала компрессора и сообщении баллона 3 с окружающей средой через калиброванное отверстие диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм давление в емкости через 50 должно достигнуть величины не менее` 0,6 МПа (6 кгс/см2).

Испытание компрессора на масло пропускную способность, производится при 800…2000 мин и давлении масла 0,25…0‚30 Мпа (2,5…3,0 кгс/ом2). При этом количество масла, вытекающего через сливное отверстие крышки картера компрессора (при открытом калибровочном отверстии), должно быть не более 220 г в течение минуты.

Проверка работы разгрузочной системы производится подачей сжатого воздуха под давлением не более 0,5 МПа (5кгс/см2) в канал разгрузочной камеры, при этом плунжеры 4 (см. рис.8 -11)должны подняться и полностью открыть впускные клапаны 8.

Схема стенда испытания

При снятии давления плунжеры под действием возвратной пружины должны четко возвращаться в исходное положение. Эту операцию проделать не менее трех раз.

Проверить выпускные клапаны на герметичность, подсоединив головку компрессора к баллону 3 (рис.8-13) емкостью 1 л, как указано на схеме, при давлении 0,60…0‚65 МПа (6,0…6,5 кгс/см2). При этом падение давления в баллоне не должно быть более 0,04 Мпа (0,4 кгс/см2) в течение минуты.

Проверка на герметичность соединений производится мыльным раствором при противодавлении воздуха 0,65 МПа (6.5 кгс/см2).

Перёд установкой на компрессор регулятора давления его надо проверить, испытать и отрегулировать для работы в заданных пределах давления воздуха.

Установка компрессора на двигатель.

Установить шайбы, затем вручную компрессор на двигатель, направив прорези крышки-кронштейна на шпильки головки цилиндров. Навернуть от руки гайки крепления компрессора. Надеть на шкив ремень привода, отрегулировать натяжение ремня и затянуть гайки.

При установке компрессора необходимо обеспечить зазор не менее 5 мм между отводящим шлангом радиатора и воздушным патрубком компрессора. Указанный зазор достигается путем повертывания отводящего шланга радиатора Зазор необходим для предотвращения перетирания шланга патрубком компрессора.

Замена уплотнительных колец плунжеров разгрузочного устройства компрессора на автомобиле

Проверку состояния уплотнительных колец плунжеров разгрузочного Устройства и их замену можно производить без снятия головки компрессора. При этом надо соблюдать следующий порядок:

  1. Пустить двигатель и довести давление в пневматической системе до срабатывания регулятора давления.

2. Остановить двигатель

  1. Снять резиновый шланг, соединяющий воздушный фильтр двигателя с компрессором. При нарушении герметичности разгрузочного устройства в патрубке подвода воздуха к компрессору прослушивается характерный шум пропускаемого воздуха, а по манометру пневмо системы отмечается некоторое падение давления.
  2. Снизить давление воздуха в пневматической системе до нижнего предела регулирования, при этом плунжеры должны быть опущены.
  3. Снять патрубок подвода воздуха, вынуть пружину и коромысло. Затем поднять гнездо штока и снять его вместе со штоком, после чего извлечь плунжер из гнезда крючком из проволоки, введя его в отверстие диаметром 2,5 мм в торце плунжера или подведя сжатый воздух в горизонтальный канал разгрузочного устройства блока цилиндров.
  4. Заменить изношенные уплотнительные резиновые кольца на плунжерах. Перед установкой плунжеры с уплотнительными кольцами следует смазать маслом, применяемым для двигателя.

Наверное, почти каждый автомобилист, хоть раз в жизни слышал о 130-м ЗИЛе. Конечно, это легендарный автомобиль, который оставил большой отпечаток в истории автомобилестроения СССР. Но, не менее легендарным является сам мотор от этого аппарата. Рассмотрим, основные технические характеристики, устройство, а также полный процесс проведения обслуживания и капитального ремонта данного силового агрегата.

Технические характеристики

Мотор ЗИЛ 130 имеет форму V-образной восьмерки, которая часто применялась на советских грузовиках. Это считается третий двигатель по надежности, после ЯМЗ и КАМАЗ. Данный силовой агрегат также устанавливался на грузовики ГАЗ 53, как переделка, но широкого применения эта доработка не нашла.

Основные технические характеристики:

Наименования Характеристика
Завод выпуска Имени Ленина
Модель 130
Тип питания Бензин/Газ
Объем 6.0 литра (5969 см куб)
Мощностные характеристики 150 лошадиных сил
Количество цилиндров 8
Количество клапанов 16
Расход на 100 км, литров 32
Диаметр цилиндра 100
Степень сжатия 6,5 — 6,7
Впрыск Карбюратор
Охлаждение Жидкость
Читайте также  Красноярск медицинская справка для замены водительского удостоверения

Читайте также:  Линзы на ваз 21099

Сам корпус силового агрегата был выполнен из чугуна. Основная масса блоков цилиндра того времени исполнялась именно из этого материала, поскольку он был дешевый и легко обрабатывался. А вот головка блока уже была сделана с алюминия, а точнее легкого алюминия (в состав входил свинец и железо, но не более 1%).

В основном такие двигатели были предназначены для низкооктанового бензина А-76 или А-80. С удорожанием горючего, многие автопарки стали переводить эти моторы на газ, поскольку это было выгоднее с экономической стороны, даже при расходе в 40 литров пропана или бутана на каждые 100 км пробега.

Применяемость

Двигатель ЗИЛ-130 разрабатывался на протяжении 5 лет с 1951 года. Прототипом стал силовой агрегат ЗиС-150, который просто морально устарел на начало 50-х годов, но его устройство положило начало рождению легенды советского автопрома. Следующим поколением, после 130-го стал ЗИЛ-131, технические характеристики которого выросли по сравнению со своим младшим братом.

Семейство моторов ЗИЛ-130 получило большое применение. Так, они устанавливались на все платформы 130-го, а именно: ЗИЛ-130Э (1965–1986), ЗИЛ-130Т (1965–1986), ЗИЛ-130Е (1967–1986), ЗИЛ-130ЕЭ (1967–1986), ЗИЛ-130ЕТ (1967–1986), ЗИЛ-130Г (1965–1986), ЗИЛ-130ГЕ (1967–1986), ЗИЛ-130ГС (1974–1986), ЗИЛ-130АН (1974–1986), ЗИЛ-130В1Э (1965–1986) и так далее.

Также, стоит отметить, что завод изготовитель постоянно старался улучшить характеристики мотора. Так, в 1984 году был выпущен силовой агрегат, который по техническим характеристикам был намного лучше, а именно — мощность выросла до 250 лошадей, а потребляемость топлива составила — 27 литров на 100 км. Но, этот вариант не нашел применения, поскольку стоимость изготовления оказалась достаточно высокой и руководство закрыло испытательный проект.

Неоднократно были попытки, и улучшить систему впрыска. Так, вместо стандартного карбюратора устанавливался Волговский или ГАЗоновский, но доработка имела значительный недостаток — периодически падали обороты и автомобиль попросту глох. Поэтому, было решено, что оптимальным вариантом будет карбюратор — К-88 и его модификации.

Тюнинг

В эпоху Советского Союза, о тюнинге разговаривать было тяжело, поскольку такого понятия еще не было. Конечно, некоторые автолюбители пробовали дорабатывать силовой агрегат, устанавливая на него тракторную турбину или переделывая систему впрыска. Известны даже факты экспериментов, когда ставилось охлаждение топлива, что неоднократно приводило к гидроударам.

Но, со становлением новой эпохи и развитием тюнинга, в начале 2000-х годов начинается целый ряд экспериментов с двигателем ЗИЛ-130, тюнинг которого обходился достаточно дорого и затратно по времени. Все-же находились энтузиасты, которые делали доработку моторов 130-го своими руками.

Итак, стоит более детально рассмотреть, какая доработка велась на двигателе ЗИЛ-130 (тюнинг):

  1. Переточка поршневой системы. Цилиндры растачивались под тюнинг-поршни размера 120 мм. Это позволяло увеличить степень сжатия. Приобрести такие поршни на свой силовой агрегат можно было у компании ЗИЛ, для модифицированных моторов ЗИЛ-130ГЭС или у производителя Terra.
  2. Замена головки блока цилиндров, на снятую с ЗИЛ-130 БЭ.
  3. Замену клапанного механизма, с расточкой посадочных мест под клапана ATI. В данном варианте приходилось менять седла клапанов, которые предварительно проходили этап шарошки.
  4. Замену шкивов под зубчатый ремень.
  5. Замену системы зажигания на бесконтактную.
  6. Расточку коленчатого вала, а также смену вкладышей.
  7. Замену систему впрыска на моноинжектор.
  8. Многое другое.

Некоторые автолюбители меняли всю начинку силового агрегата, что давало возможность установить многоточечный впрыск. По сути, такая лошадка имела значительно большую мощность, в отличие от своих соратников и братьев. Неотъемлемой частью тюнинга двигателя внутреннего сгорания является замена системы выхлопа.

Для 130-го это был хромированный комплект, укороченный на 200 мм выхлопной трубы, которая позволяла увеличить мощностные характеристики на 50-100 лошадок. Еще одним вариантом доработки была установка разветвленной системы выхлопа, когда с выпускного коллектора выводилось две выхлопных трубы. Таким образом, при правильных расчетах можно было добавить 70-120 л.с.

Конечно, при замене системы выпуска и установки инжектора приходиться подумать и о подачи воздуха. Так, просто необходимо было устанавливать дроссель, что давало возможность контролировать входящий воздушный поток. Следовательно, логически, необходимо заменить и воздушный фильтр. Как показывает практика, большинство профессионалов тюнинга рекомендуют — воздушный фильтр «нулевого» сопротивления.

Сколько будет стоить полная доработка или тюнинг мотора ЗИЛ-130? — Этот вопрос задавали себе многие автолюбители. По средним подсчетам, если подвергать двигатель полной переделке, то это обойдется владельцу около 5000 долларов, что не есть рентабельно, хотя технические характеристики могут вырасти в 2, а то и в 3 раза.

Капитальный ремонт: этапы и процессы

Ремонт двигателя ЗИЛ 130 — это довольно щепетильная тема, поскольку сам процесс немного отличается от остальных грузовых автомобилей советского автопрома. Как ремонтировать такой агрегат, сейчас знают не многие автомеханики, поскольку данный агрегат считается морально устаревшим и ему на смену пришли ДВС нового поколения производства ЯМЗ, КАМАЗ и других производителей, устройство которых отличается от 130-го.

Итак, рассмотрим последовательность действий направленных на проведения капитального ремонта силового агрегата.

Разборка

Конечно, перед тем, как проводить разборку двигателя, его необходимо демонтировать с автомобиля. Делается это достаточно легко — отсоединяются все системы и при помощи крана или лебедки снизу вверх вытягивается все в сборе.

Процесс разборки, по большому счету, ничем не отличается от того самого ГАЗ-53. Но, рассмотрим последовательность действий, которую необходимо проделать:

  1. Снимаем карбюратор, высоковольтные провода и систему зажигания.
  2. Демонтаж клапанных крышек.
  3. Сливаем масло с двигателя.
  4. Демонтируем картер мотора.
  5. Вынимаем головки блока цилиндров. Стоит напомнить, что в 130-м их две.
  6. Снимаем помпу, масляный насос и удерживающие планки.
  7. Проводим демонтаж бугелей и оснований шатунов, что держат вкладыши, а затем вынимаем коленчатый вал.
  8. Теперь, можно вынуть поршни вместе с шатунами.
  9. Разборка остальных мелких элементов

Теперь, когда все разобрано необходимо тщательно помыть все детали, чтобы перейти к процессу диагностики.

Диагностика неисправностей

После того, как была проведена мойка, которая делается, горячим керосином, разогретым до 60-70 градусов, необходимо определиться, какие детали еще можно использовать, а какие придется заменить. Диагностические работы начинаются с промеров коленчатого вала и блока цилиндров. Если замеры показали, что блок и вал нужно точить, то они отправляются на специальные станки.

Далее, стоит проверить на работоспособность водяной и масляный насос. Как показывает практика, обычно в них изнашиваются вал и опорный подшипник, так что можно обойтись заменой ремонтного комплекта, но не всегда эта теория работает. Также, меняются подшипники коленчатого вала в обязательном порядке, поскольку выработка на внутренней части, зачастую слишком большая.

Следующим этапом становиться диагностика головки блока цилиндров. Как показывает практика, здесь все предельно просто — меняются сальники клапанов и распределительного вала, выпускные клапана, седла клапанов, а также направляющие втулки. Зачастую, случаются случаи, когда при проведении опрессовки, ГБЦ оказывается треснутой — здесь на помощь придет аргонная сварка, которая замечательно латает алюминий.

Подбор запасных частей

Когда все детали определены, можно начать заказ и подбор. Стоит отметить, что не всегда удается расточить цилиндры под первый ремонтный размер, поэтому заказывать поршневую необходимо после расточки. Как показывает практика, на двигателях ЗИЛ, что остались в эксплуатации заказывают не ремонтные поршни, а гильзокомплекты, в которые входят: гильза стандартного размера, поршень, палец и комплект маслосъемных колец.

Следующим этапом становиться подбор запасных частей к головке блока. Здесь все идет по стандарту — клапана (обычно это комплект выпускных и впускных, всего 16 штук), ремонтные (утолщенные) направляющие втулки размерностью +0,03 мм, стандартные седла клапанов и сальники. При необходимости, проводится подбор распределительных валов. Но, это в редких случаях, когда снятые имеют увеличенный износ шеек.

Все остальные запчасти заказываются по стандарту, в соответствии с маркировкой мотора. Это важно, поскольку к силовому агрегату ЗИЛ-130 не подойдут запасные части, которые имеют маркировку ЗИЛ-130АГЭ или ЗИЛ-130БЭ.

Расточка

Теперь, когда все запасные части собраны, можно приступить к проведению непосредственно ремонтно-восстановительных работ. Первым этапом становится расточка коленчатого вала и блока цилиндров.

Коленвал устанавливается на специальный шлифовальный станок, который при помощи высоких оборотов и каменного круга определенной зернистости. Специалист шлифует коленчатый вал до определенного размера, а затем на малых оборотах полирует поверхности шеек при помощи наждака разного размера.

В отличие от коленвала, блок устанавливается в расточно-хонинговочный станок, где шлифуются поверхности цилиндров. Затем, специалисты устанавливают гильзы в посадочные места и подгоняют их под поршни. Сами поршни необходимо проточить на токарном станке и подогнать по весу.

Читайте также  Активация круиз контроля митсубиси аутлендер хл

Читайте также:  Проверить масло рено логан

Делается это путем убирания кромок краев в нижней части каждого поршня. Разница в весе не должна составлять более 0.05 грамма. Если будет больше, может возникнуть дисбаланс и повысится износ деталей, причем всех.

После того, как первичные операции с блоком выполнены, он проходит процедуру примерки. То есть, поршни опускаются в цилиндры и мастера смотрят, насколько операции сделаны точно. При необходимости проводится повторная шлифовка внутренней поверхности гильзы.

Только после этого можно приступить к процедуре шлифования поверхностей блока, а именно посадочные места под головки. После завершения всех операций, детали и узлы проходят повторную мойку.

Также, процедуру шлифовки поверхности проходит и ГБЦ. Шлифуется поверхность, которая устанавливается к блоку цилиндров. Обе поверхности должны быть идеально ровными, поскольку при сборке и установке прокладок может образоваться течь, которая повлечет за собой повторную разборку и ремонт.

Сборка

Собирается двигатель согласно рекомендованных технических карт и документации завода изготовителя выпущенной в 1974 и 1985 годах. Первым делом устанавливается коленчатый вал, а также коренные вкладыши. Затем, идет установка поршневой части, в народе именуемая «вязка поршней». Мастер устанавливает шатуны, которые предварительно, как и поршень, подгоняются по весу, а также ставит шатунные вкладыши.

После того, как гильзокомплекты установлены, можно начать сборку головки блока цилиндров. Сначала монтируются новые направляющие втулки, которые были предварительно «развернуты» (проточены) на токарном станке. Затем, устанавливаются седла клапанов, которые проходят этап шарошки и подгонки новых клапанов. Следующим этапом будет монтаж распределительных валов, штанг и пружин. Затем устанавливаются клапана и сальники.

После того как блок цилиндров и головка собраны, их можно соединить воедино. Делается это через прокладки, которые смазываются графитной смазкой. Последним этапом становиться установка поддона картера, масляного и водяного насоса. Последние штрихи — монтаж карбюратора и системы зажигания. Заливаем масло. Если все прошло успешно можно провести обкаточные работы по мотору.

Обкатка

Немаловажный процесс — обкатка двигателя после капитального ремонта. Делается она в разных режимах и температурах. Различают обкатку на холодный и горячий двигатель. Для силового агрегата ЗИЛ-130 лучше всего использовать комбинированный метод.

Проводиться обкатка на специальном стенде. Конечно, многие кустарные автомеханики проводят его на самом автомобиле, но это считается нарушением технологии. Итак, рассмотрим, в каких режимах лучше всего обкатывать ДВС 130-го ЗИЛа:

Этап Вид обкатки Обороты в минуту
Запуск двигателя от электромотора (продолжительность 3-4 минуты) Холодная 1000—1200
Пуск мотора от системы питания (продолжительность 5-7 минут) Горячая 1500—1700
Разгон агрегата (продолжительность 8-10 минут) Горячая 2300—2500
Глушение и остывание Перетяжка клапанов
Повторный запуск от системы питания Горячая 2000—2200
Прогревание мотора и работа, определения посторонних шумов Горячая 1000—1200
Глушение и остывание Окончательная перетяжка клапанов

Таким образом, если все прошло успешно, то силовой агрегат полностью готовый к эксплуатации и его нужно установить на автомобиль. Последовательность действий пропорционально противоположная процессу демонтажа.

Вывод

Двигатель ЗИЛ-130 — это легенда советского автопрома, которая до сих пор покоряет сердца многих автолюбителей. Недаром, этому мотору проводят тюнинг и ремонтируют его для дальнейшей эксплуатации.

Но, если посмотреть правде в глаза, то действительно 130-й мотор морально устарел и его необходимо менять на новые, более современные силовые агрегаты. Ремонт агрегата, чем дальше, тем обходится дороже и не всегда они уже становятся ремонтнопригодными.

Ремонт движка решил разбить на 2 этапа: поршневая и головка блока.

Поршневая.
Снял с движка. Разложил на ДСП, соблюдая очерёдность.

Визуально оценил состояние вкладышей и шеек коленовала. Измерил микрометром посадки на коленовале, и нутромером внутренний диаметр вкладышей шатунов в сборе. Размер в допуске. Измерил нутромером гильзы блока, микрометром поршневую. В допуске. Износ поршневой очень маленький, похоже недавно меняли. Поршневая костромская. На поршнях сбоку какое то напыление, изготовление понравилось. Качественно. Зазоры между кольцами и канавками на поршне в норме. Гильзы в очень хорошем состоянии. Кольца тоже. Нашим легче.
Под замену 1 болт на шатуне – просажена резьба.

Приступаю к взвешиванию. Признаться грешил на поршни. Думал придется их подпиливать. Ан нет, фантазии одно — а практика другое.
Все замеры записывал на бумажку. Сначала хотел взвесить комплекты полностью. Не вышло. Поршень с шатуном и пальцем весит больше 5 кг. «Error, однако». Сказали бытовые весы.
Стал вешать по отдельности.

Поршни с пальцами и шатунами (без колец)

1 цилиндр 2 цилиндр 3 цилиндр 4 цилиндр
4819 гр. 4825 гр. 4708 гр. 4879 гр.

Замки с болтами и гайками.

1 цилиндр 2 цилиндр 3 цилиндр 4 цилиндр
946гр. 957гр. 985гр. 1025гр.

1 цилиндр 2 цилиндр 3 цилиндр 4 цилиндр
5765 гр. 5782 гр. 5693 гр. 5904 гр.

Максимальный разновес 5904гр. – 5693 гр. = 211гр.

Японский бог! 211 грамм! Морально я был готов к 30-40))

Вот откуда вибрация! (Про динамическую балансировку коленовала, я пока молчу.)

Гмм, но что же даёт такую разницу? Интересно. Взвешиваю дальше.

Разница веса поршней составила 1 грамм. Сразу обратил внимание, что они качественно сделаны.
Разница веса поршневых пальцев — 16 грамм. (казалось бы откуда?)
Поршневые кольца – разница 1 грамм.
А дело было — в шатунах, (хотя на первый взгляд все они одинаковые.) (Спасибо за подсказку
камраду sergiyko45)

Этап подгонки по весу.

Взял среднюю болгарку с зачистным кругом.
Начал с пальцев, определил вес самого маленького. Пометил, отложил. Это эталон.
Остальные подтачивал с торцев, стараясь выбирать полукруглую лунку и не уменьшить длину пальцев.

Больше там выбирать негде. Может изнутри? Но это прочность уменьшит. Круг поставил с маленьким диаметром.
С шатунами пришлось конкретно повозиться. Снимать металла пришлось много. Любимчиком, понятное дело, стал лёгкий шатун с цилиндра №3. Он удостоился надписи белым маркером на боку.) Походу пиления и точения, пришло, некое понимание. Важно ведь не только выровнять их по весу, в целом. (А вес не мал — почти 2.5 кг на шатунного брата, в сборе 5 кг. И такие тяжёлые балдени с огромной скоростью ходят вверх вниз, относительно оси коленовала). Надо постараться уравновесить центры масс. То есть постараться подогнать область замка по весу у всех шатунов, и область у поршневого пальца. Сделал я это так. Выровнял по весу все съёмные замки.
Затем подобрал брусочек, высотой с весы. Положил шатун боком на брусок, так чтобы центр в области поршневого пальца приходился на центр весов.

Подвешивать я их не стал. Посчитал, что ложить в одном положении — будет точнее. Ещё обратил внимание, что при развороте на 180 градусов (относительно продольной оси), получается разное значение веса. То есть они ещё и относительно вертикальной оси симметрии, разные по весу. Сделал табличку. 8 значений веса. 4 в одном положении, 4 в другом. Если показывает большее значение, точу сверху. Подогнал по весу.
Затем взялся за более тяжёлые области – низ (область замков). Металл убирал симметрично с боков. На фотках видно.

Возился с шатунами долго, 4-5 часов.
В итоге получил огромное моральное удовлетворение от сделанной работы. И чёрные козявки в носу, от абразива болгарки))

К сожалению, динамическую балансировку коленовала с корзиной в нашем городе Кирове не делают. Я не нашёл ни одной фирмы. Стыд и позор тем, кто у нас движками занимается.
Раньше делали в Пасеговском авторемонтном заводе. Но по данным разведки, там сейчас куча мелких фирм и такой услуги нет. Абыдно, а я хотел. С другими городами связываться – это долго. Покупать или городить стенд ради одного движка, это борщ.

доп1. забыл упомянуть. Прошень надо нагревать до 200 градусов для вставки поршневого пальца. Я делал так. Включаю электрическую однокомфорочную плитку на максимум. ставлю поршень дном на спираль. Сверху металлическую кастрюлю, как колпак. Она не даёт рассеиваться теплу. Когда появляется характерный запах горелого масла, снимаю поршень шипцами и несу к тискам. На тисках заранее всталены алюминевые уголки в губки. Губки разведены на 5 см. Ложу поршень боком, подвожу шатун, вставляю палец. Палец входит легко.

Далее приступил к дефектовке и ремонту головки блока цилиндров.

Источник: autobryansk.info

СТО Тех-ервис